La fonderie de fonte ductile reçoit de l'aide lorsque les prix du charbon flambent.
En modifiant la technologie éprouvée, Air Products maximise l’économie de combustible pour une fonderie de fonte ductile.
Problème: Lorsque les prix du charbon ont atteint des niveaux record, les spécialistes d’Air Products ont commencé à chercher des moyens d'aider les fonderies à rester compétitives. Air Products a identifié un client existant de fonderie de fonte ductile, techniquement progressiste, qui croyait en la capacité technique d'Air Products et pouvait percevoir l’incitation financière importante à essayer quelque chose d’un peu différent.
Solution: Les ingénieurs d'applications d'Air Products ont travaillé à la compréhension des spécificités du processus du client et à la recherche d'une solution techniquement et commercialement adaptée. Un technologue d'Air Products s'est inspiré des concepts du Système "Cupola Oxygen" (APCOS), une technologie développée en Europe pour injecter des matériaux réversibles dans les coupoles. L'un des aspects les plus importants de cette technologie était qu'elle pouvait également réduire la consommation de charbon. Les équipes d'Air Products chargées des équipements et des technologies de pointe ont développé la technologie APCOS en introduisant de nouvelles buses supersoniques pour améliorer l'efficacité de la pénétration de l'oxygène et du gaz naturel afin de maximiser les économies de charbon. Travaillant en étroite collaboration avec le client et exploitant un réseau de ressources de l’industrie de la fonderie, la technologie a été intégrée avec succès dans leur processus, ce qui a permis de réaliser des économies considérables. Le client exploite le système depuis près de deux ans et cherche maintenant à étendre son utilisation de la technologie.
La mise à jour de la technologie du cubilot est rentable
Le système d'injection d'oxygène par tuyère d'Air Products réduit considérablement les coûts de production de charbon pour une entreprise possédant un grand cubilot en fer.
Problème: Air Products a contacté une entreprise avec un grand cubilot en fer et a découvert que son taux de charbon était bien supérieur à la moyenne de l'industrie et qu'il utilisait des techniques d'exploitation dépassées.
Solution: En se rendant dans leur usine pour mieux comprendre leur fonctionnement, les ingénieurs d'applications d'Air Products ont pu confirmer que l'installation pourrait réaliser des économies considérables en passant à un système d'injection de tuyère à oxygène. Notre équipe d'ingénierie des équipements a travaillé avec l'équipe de maintenance et de projet sur site pour concevoir un système adapté à leur cubilot et à leurs conditions de fonctionnement. Une fois l'installation terminée, nous avons effectué un démarrage complet et avons travaillé avec les opérateurs de cubilot pour optimiser le système. Le résultat a donné lieu à des économies sur les coûts du charbon plus importantes que nécessaire pour couvrir la totalité de la facture d'oxygène, ainsi qu'à des améliorations en matière d'optimisation et de productivité.
Un opérateur de cubilot repense les anciens taux de substitution du coke
Avec l'aide d'Air Products, un opérateur de cubilot évalue les moyens d'améliorer l'efficacité et la rentabilité de son procédé par l'enrichissement en oxygène et la réduction de l'utilisation du charbon.
Problème: La flambée des prix du charbon a mis beaucoup de pression sur les opérateurs de cubilot pour améliorer l'efficacité de leur procédé et les entreprises se penchent sur les combustibles alternatifs et les technologies à base d'oxygène pour réduire leur demande de charbon et améliorer leur rentabilité.
Solution: Il y a plus de dix ans, la limite supérieure était le remplacement de 5 à 10 % du charbon par un combustible alternatif. Au-dessus de ces niveaux de substitution, les températures des buses, les taux de fusion et le captage du carbone ont été affectés négativement. En outre, à cette époque, le coke et le charbon ne présentaient qu'un faible écart de prix, et l'oxygène était relativement cher. Avec l'évolution des conditions du marché, le charbon peut maintenant être deux ou trois fois plus cher que les combustibles alternatifs sur une base BTU équivalente et les prix de l'oxygène sont restés stables. Ces nouvelles dynamiques, ainsi que les progrès technologiques d'Air Products, favorisent l'utilisation de plus d'oxygène pour réduire le charbon et augmenter la substitution des combustibles alternatifs, tout en maintenant des opérations stables.
Air Products travaille avec un opérateur de cubilot pour augmenter l'enrichissement en oxygène et réduire lentement le charbon dans le but de réaliser des économies nettes de $200- $300 par heure. En outre, nos systèmes de contrôle avancés exclusifs seront utilisés pour surveiller les variables clés du procédé, telles que les températures et la composition des gaz. En analysant des variables qui ne sont généralement pas mesurées en continu sur la plupart des sites, nos scientifiques et ingénieurs d'applications seront en mesure d'optimiser rapidement l'équilibre du combustible et de l'oxygène dans la coupole pour obtenir des améliorations d'efficacité et des économies.
L'analyse des appels d'offres permet aux aciéries de gagner du temps et de l'argent
Au-delà de la simple offre sur un travail, les ingénieurs d'applications Air Products identifient des moyens d'aider les clients potentiels à trouver non seulement une option d'approvisionnement, mais la meilleure option d'approvisionnement pour leur application.
Problème: De nombreuses entreprises qui envisagent d'utiliser le gaz industriel vont embaucher une société d'ingénierie pour évaluer leurs besoins, recommander une solution et rédiger un appel d'offres pour les fournisseurs potentiels.
Solution: Chez Air Products, nous évaluons ces opportunités au-delà d'une simple perspective commerciale. En comprenant l'industrie et les applications du gaz industriel, nous ferons souvent des recommandations et proposerons de meilleures solutions d'approvisionnements.
Par exemple, lorsqu'une aciérie en démarrage a demandé un devis pour un générateur sur site pour son usine, nous avons initié un échange d'informations qui comprenait l'analyse des schémas d'utilisation prévus du client, de son mode de fonctionnement et de sa production prévue sur les cinq premières années. Cela nous a permis de comparer plusieurs modes d'approvisionnements afin de déterminer ce qui serait le mieux adapté à leur application. Dans ce cas, le liquide s'est avéré être la meilleure option pendant les premières années, et a permis au client de réaliser des économies en remplaçant un mode d'approvisionnement à coût fixe par un coût variable, sans perte de fiabilité.
De même, tout en aidant une aciérie à envisager différentes options d'approvisionnements en gaz industriels pour remplacer son usine vieillissante sur site, Air Products a fait un effort supplémentaire. Plutôt que de nous contenter de répondre à l'appel d'offres fourni, nous avons présenté des conseils supplémentaires concernant les modes de fonctionnement, la consommation d'énergie et la pureté de l'alimentation. Nous avons alors travaillé avec l'usine intéressée pour rédiger un nouvel appel d'offres mieux adapté à ses besoins, sans garantie d'obtenir la commande. Heureusement, grâce à notre expérience du secteur, à notre ingénierie et à notre technologie supérieures, nous avons été sélectionnés pour cette fourniture et le client a réalisé des économies considérables.
Résolution des problèmes de coulée d'acier
Les arrêts de coulée et les matériaux déclassés sont maîtrisés grâce à l'assistance technique et aux solutions d'Air Products.
Problème: Un client sidérurgique rencontrait des problèmes de qualité lors de la coulée, ce qui entraînait non seulement une dégradation du matériau, mais entraînait parfois un arrêt de la production. Plus précisément, certaines nuances d'acier qui sont exposées à l'air lors de la coulée permettent la formation d'oxyde qui entraîne des inclusions indésirables et une fin prématurée de la coulée. Leur équipe technique a demandé l'aide d'Air Products pour trouver une solution.
Solution: Forts de notre expérience dans la fabrication de l'acier et du flux de gaz inerte cryogénique, nous avons travaillé avec le client pour mettre en place un essai dans lequel l'argon liquide pouvait être injecté dans le répartiteur avant d'être coulé. Après plusieurs visites sur site, discussions sur la conception et la sécurité, nous avons fourni des équipements temporaires, une assistance sur site et une méthodologie de surveillance pour lutter contre ce problème coûteux. Les essais ont été concluants et nous avons continué à travailler en étroite collaboration avec le client pour installer la nouvelle technologie permanente, simple et peu coûteuse. Peu de temps après l'installation de cette solution, les problèmes de qualité ont non seulement été minimisés, mais cette nouvelle pratique a été standardisée, ce qui a entraîné une réduction significative de l'encrassement et des arrêts de coulée.