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Analyse du risque et concept de point critique de contrôle

L'Analyse du risque et point critique de contrôle (HACCP) a été développée dans les années 60 essentiellement par la Pillsbury Company pour s'assurer de la sécurité de la nourriture préparée pour les astronautes. Elle est basée sur une approche proactive préventive de toutes les étapes de la production alimentaire, stockage, distribution et revente y compris. Cette approche est potentiellement beaucoup plus efficace pour garantir la sécurité alimentaire que les tests classiques sur le produit fini. C'est devenu le système de management prédominant pour la sécurité alimentaire à l'échelle internationale. C'est même une obligation légale dans de nombreux pays, particulièrement pour les poissons et la viande. Des systèmes basés sur le principe du HACCP ont été intégrés dans les directives de la communauté européenne sur l'hygiène alimentaire. De nouvelles réglementations de l'Union Européenne sont entrées en vigueur le 1er janvier 2006 ; elles rendent obligatoires les systèmes basés sur le HACCP pour toute l'industrie alimentaire à l'exception de la production primaire. HACCP est une obligation de base pour les standards alimentaires comme le BRC Global-Standard-Food.

Avant de développer un système HACCP, une société de l'industrie alimentaire doit avoir mis en place des pro- grammes préalables, basés sur les Bonnes Pratiques de Fabrication et les Bonnes pratiques en matière d'hygiène. On aura ainsi une base solide pour le HACCP et on pourra gérer le risque zéro en matière de risques alimentaires ainsi que les questions réglementaires, qualitatives et commerciales. Cela sera valable pour l'ensemble du site et pas seulement pour une étape du processus, les risques de sécurité alimentaire spécifiques étant gérés par le système HACCP. Les procédures préalables types incluent les procédures de nettoyage, les règles d'hygiène pour le personnel, la désin- sectisation et les procédures de maintenance. Des programmes préalables efficaces permettent de concentrer le système HACCP sur les risques de sécu- rité alimentaire significatifs, en particulier à des étapes critiques du processus.

Les conseils sur l'HACCP fournis par la Commission Codex Alimentarius dans ses textes sur les Bases de l'hygiène alimentaire sont largement utilisés. Le Codex définit 7 principes qui devraient être respectés par les sociétés alimentaires qui mettent en place et suivent des systèmes HACCP.

Les principes HACCP

PRINCIPE 1 Conduire une analyse de risques. Préparer un logigramme des étapes du processus. Identifier et lister les risques avec leurs causes et spécifier les éléments de mesure.
PRINCIPE 2 Déterminer les points critiques de contrôle (CCP). On peut utiliser un arbre de décision.
PRINCIPE 3 Etablir la/les limite(s) critique(s) qui doit (-vent) être atteinte(s) pour s’assurer que chaque CCP est sous contrôle.
PRINCIPE 4 Etablir un système pour gérer le contrôle du CCP en planifiant des tests ou des observations.
PRINCIPE 5 Etablir l’action corrective à mener quand le suivi indique qu’un CCP n’est pas sous contrôle ou qu’on est en train d’en perdre la maîtrise.
PRINCIPE 6 Etablir des procédures de vérification pour confirmer que le HACCP fonctionne vraiment, ce qui peut inclure des tests supplémentaires ad hoc tout comme une revue de détails.
PRINCIPE 7 Etablir une documentation concernant l’ensemble des procédures et des enregistrements, adaptée à ces principes et à leur application.

N.B : les indications figurant en italique ne sont pas issues des principes du HACCP tels que décrits dans le Codex Alimentarius mais sont ajoutées ici comme des notes explicatives complémentaires.

Les étapes clé de son application

Le Codex fournit également des conseils sur la manière d’appliquer ces princi- pes en respectant un certain nombre d’étapes clé. On y suggère 14 étapes clé :

ETAPE 1 Définir les termes de références / le champs d’étude
ETAPE 2 Sélectionner l’équipe HACCP
ETAPE 3 Décrire le produit
ETAPE 4 Identifier son utilisation
ETAPE 5 Elaborer le logigramme
ETAPE 6 Confirmer sur le site du logigramme
ETAPE 7 Lister tous les risques potentiels liés à chaque étape du processus, mener une analyse du risque et étudier les mesures à contrôler
ETAPE 8 Déterminer les CCP
ETAPE 9 Etablir les limites critiques pour chaque CCP
ETAPE 10 Etablir un système de surveillance pour chaque CCP
ETAPE 11 Etablir un plan d’action corrective
ETAPE 12 Vérifier et valider
ETAPE 13 Passer en revue le système HACCP
ETAPE 14 Etablir une documentation et garder des enregistrements

Un fabricant alimentaire va avoir besoin d’identifier et d’analyser les risques réalistes et potentiels à toutes les étapes de la fabrication, depuis la prise en charge des matières brutes jusqu’à la dernière expédition, en étudiant les risques biologiques, chimiques et physiques correspondants. Il devra déterminer les mesures à employer pour contrôler les risques de sécurité alimentaire significatifs. Il définira les Points Critiques de Contrôle (CCP) en faisant preuve de jugement professionnel et en se basant sur l’expérience. I établira ensuite les limites critiques pour le contrôle des CCP et surveillera le tout à la bonne fréquence. Le fabricant développe ensuite un plan d’action corrective pour permettre une gestion efficace des cas où les limites critiques ne sont pas atteintes. Des procédures doivent également être mises en place pour garantir que les systèmes HACCP fonctionnent efficacement. Elles incluront une revue de détails. Enfin, la société doit préparer et utiliser les procédures et les enregistrements adaptés.

De nombreuses structures proposent des formations sur la façon de mettre au point, d’exploiter et d’auditer des systèmes HACCP; nombre d’entre elles offrent des cours agréés par des organismes comme le Royal Institute of Public Health (RIPH, www.riph.org).

 

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LITERATURVERWEISE

Anon. (2003). Food Hygiene Basic Texts (Third Edition). Codex Alimentarius Commission.

Gaze, R. E. (Hrsg.) (2003). HACCP: A Practical Guide (Third Edition) Guideline 42. Campden & Chorleywood Food Research Association
 
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